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　生产线的稳定、可靠、高效，是直接影响企业效益的，最近宁德时代董事长曾毓群在世界动力电池大会上也提到3点要求：“第一是对研发能力提出更高的要求;第二是大规模交付对制造能力提出更高的要求;第三是产业纵深发展对服务能力提出更高要求。”这其中第二点就是针对制造能力的，现代的工业生产已经不再是单机设备加工了，是需要整个生产过程实现完全的自动化，任何的自动化生产线无论技术先进与否，都要围绕着稳定、可靠、高效的目标去实行。　　那么我们认为，生产线上的性价比应该是如下的理解 接下来以锂电生产线为例，在各类车用锂电池制造设备中，一提到制造能力的先进高效，往往会想到各种伺服电机作为执行元器件的控制系统，但是由于电池的制造工艺，在各种生产工序中并非都是由伺服电机来完成，也有部分是步进电机甚至是气缸，比如辊压就是有气缸定位的。　　在传统的伺服中，编码器是作为电机末端的传感，各个机位同步就需要接收来自编码器实时位置反馈，控制器通过工业总线或者工业以太网串联，逐个扫描位置数据，即使再快的总线和再快的PLC也会存在些许延时，这就需要专业的伺服技术人员现场调试，有时候设备使用时间久了，机械磨损损耗较大，机械磨损后定位位置发生改变，还需要专业技术人员现场调整和维护，在电池生产线大批量产能需求下，使用成本和维护成本就增加了。 在机械终端加绝对值编码器，作为前端传感，位置数据直接并联输出到控制器，同步采集，无论有多少个点同时工作，也无论是采用气缸或者步进电机驱动，都可以实现不同执行器间协同工作，而且不需要繁琐的调试，只需要手动校准，把位置值写入控制器，控制器运行时读到数值输出开关点，控制机器，工作效率显著提高，更加稳定可靠，现场调试简单，且后期维护也方便这里提到开关点，有懂技术的会说用光电开关定位，但是在电池生产线上比如焊头、比如压辊是柔性的，只靠一两个开关点显然不能满足精确定位的要求，而且一旦过冲还会损坏设备，所以需要柔性的传感器方案，单圈绝对值编码器就被当作“柔性电子凸轮开关 ”使用。 我们把单圈绝对值编码器简单理解为360 度里面有很多个位置开关组合，假设把360度分成 360个开关点编码，控制设备(比如PLC或单片机)接收到编码，可以根据需要选择这360个位置中任意位置作为电子凸轮的输出开关点，作为“凸轮进- 减速”输出和“凸轮出-复归位”输出，来控制机械装置周而复始的往复工作。 这种柔性的电子式凸轮开关精度高、重复性高、可靠性高，在多个位置上可以有多个凸轮开关点，根据需要任意位置编程输出，非常适合只需简单重复而又要求可靠的应用，就如在锂电的焊接和封装生产线上那简单重复的工序要求。
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